隨著航空制造業(yè)的不斷發(fā)展，難加工材料的用量迅速增加，加工的矛盾也更加突出。航空發(fā)動機難加工材料，一般相對加工性都很低，同時航空發(fā)動機零件（如盤軸、機匣件）的形狀復雜，表面完整性、形位公差要求又高，更增加了加工難度。因此，選擇匹配的刀具保證加工出合格零件是非常重要的。目前，各刀具公司也針對發(fā)動機難加工材料，不斷地研究出適合其加工性的新刀具產(chǎn)品。

以下是我們在實際工作中采用新刀具產(chǎn)品解決發(fā)動機難加工件的切削問題的幾個案例：

鎳基高溫合金內(nèi)孔的精加工

某發(fā)動機零件，材料是GH4169，在車內(nèi)孔工序中加工長度為109.5mm，孔徑為166mm。由于內(nèi)孔表面跳動值是0.02，表面粗糙度是Ra0.8，要求很高，而材料本身加工性又很差，使用一般的刀片進行精加工一直很難保證要求，跳動值一般在0.05，經(jīng)常超差；而且加工效率也較低，刀片很容易磨損。

為解決這個問題，我們經(jīng)試驗比較選擇了山特維克可樂滿的新刀片產(chǎn)品VNGP160408 S05F。該刀片采用了新技術，是專為解決鎳基高溫合金的切削而設計的。材料的晶粒更細，表面有4μm的CVDTiCN-Al2O3-TiN薄涂層，根據(jù)產(chǎn)品樣本介紹，該刀片特別適合鎳基高溫合金的精加工，其耐磨性好，適用于小切深。

試驗時我們采用的參數(shù)為：n=40r/min，f=0.18mm/r，ap=0.1mm。但加工后跳動值仍然是0.025，而且刀片也有磨損。通過分析，我們認為是切削參數(shù)過低造成的。首先0.1mm的切深，是在硬化層上切削，嚴格地說不是切削而是磨削。況且硬化層比基體硬得多，當然刀片磨損得快；另一方面其線速度過低，容易造成冷焊現(xiàn)象，導致表面質(zhì)量不好。而且該刀片是G公差，速度高些才能顯示出優(yōu)越性。所以提高參數(shù)：n=60r/min，f=0.18mm/r，ap=0.25mm。加工幾刀后，刀片幾乎沒有磨損, 跳動值0.01，在公差范圍內(nèi)，表面很好，達到Ra0.8以下。切削時間與原來相比減少了7min。采用這種新型刀片解決了超差的問題，保證了質(zhì)量，而且綜合計算成本也有所降低。

五刃銑刀高效加工環(huán)形件

有一封嚴環(huán)形件，材料是GH4133B，用一般的銑刀切削參數(shù)很低，而且刀具壽命也低，頻繁換刀，機床占用時間長。為提高效率、減少機床占用時間，我們采用了肯納新型高性能整體硬質(zhì)合金立銑刀VDDE1200 KC633M。這種銑刀有5個切削刃, 能獲得更高的金屬移除率。刃間角不等分, 能減少振動。該銑刀的特點是既有較高的效率，又有足夠的容屑空間。在近端齒芯部直徑小，近柄部芯部直徑大，斷面呈拋物線狀，而且是不等分的刃